ほとんどのエンジニアは、生産が停止した後に初めて問題を発見します。包装機が突然オーバーヒートしてしまいます。金型にはホットスポットが発生し、プラスチック部品が破損します。発熱体は正常に見えましたが、温度の測定値は 40 度も間違っていました。
これは人々が予想するよりも頻繁に起こります。通常、問題はヒーター自体ではなく-温度の測定方法にあります。
標準のカートリッジ ヒーターは、外部センサーまたは表面実装熱電対に依存しています。{0}これらのセットアップにはいくつかの弱点が生じます。熱は金属表面と空隙を通って伝わる必要があるため、外部センサーは反応が遅くなります。表面実装では、内部の実際の抵抗線の温度ではなく、ケースの温度を測定します。センサーが問題を検出した時点では、すでに損傷が発生しています。
内蔵の熱電対カートリッジ ヒーターは、この問題を別の方法で解決します。{0}温度センサーは、同じ金属シースの内側で加熱コイルに直接隣接して配置されています。この配置では、二次表面からではなく熱源からリアルタイムの熱データを取得します。-
応答時間が大幅に向上します。外部センサーが温度変化を記録するのに 15 ～ 30 秒かかる場合があります。内部熱電対は 1 ～ 3 秒以内に応答します。医療機器の成形や半導体処理などのアプリケーションでは、この速度の違いにより致命的な故障が防止されます。
精度も同様に重要です。表面測定値は、取り付け金具による熱遅れや熱損失により、内部温度から 10 ～ 20 度ずれることがあります。通常、内部センシングにより、急速なサイクリング中であっても精度が 2 ～ 5 度以内に維持されます。
いくつかの業界が密かにこのテクノロジーに移行しています。射出成形操作では、ヒーターの焼けによる故障の報告が少なくなります。より安定した製品品質を実現する食品加工装置。航空宇宙メーカーは、複雑な外部制御システムを追加することなく、より厳しい熱仕様を満たしています。
移行は複雑ではありません。熱電対が組み込まれたカートリッジ ヒーターは、標準の取り付け寸法を使用します。-配線には、温度信号用の追加のリード線が 1 対必要です。既存の制御システムのほとんどは、これらの入力を直接受け入れます。
複数の加熱ゾーンを実行する操作では、利点が倍増します。各ヒーターは独立した温度ノードになります。外部センサー アレイなしでシステム全体のモニタリングが可能になります。-メンテナンス担当者は、コントローラーが表示する温度と装置内で実際に起こっている温度の不一致のトラブルシューティングに費やす時間を短縮します。
クリティカルなアプリケーションでは、このレベルの精度が要求されます。バッチの一貫性が収益性を左右する場合、または熱暴走が安全上の危険を引き起こす場合、温度の推測は受け入れられなくなります。熱源を直接測定する技術が存在します。外部からの検知は不必要な妥協であると認識する運用が増えています。
